固定式壓力容器安全技術監察規程-TSG特種設備安全技術規范 TSG R0004-2008

2016-08-23 0

《固定式壓力容器安全技術監察規程》

TSG特種設備安全技術規范 TSG R0004-2008

《固定式壓力容器安全技術監察規程》 第一章 總 則

第一條 為了保證固定式壓力容器的安全運行,?;と嗣襠筒撇陌踩?,促進國民經濟的發展,根據《特種設備安全監察條例》的有關規定,制定本規程。

第二條 固定式壓力容器是指安裝在固定位置,或者僅在使用單位內部區域使用的壓力容器,本規程適用于同時具備下列條件的固定式壓力容器(以下簡稱壓力容器):

(一)最高工作壓力大于或者等于0.1MPa(表壓,不含液體靜壓力,下同);(注1)

(二)設計壓力與容積的乘積大于或者等于2.5MPa?L;(注2)

(三)盛裝介質為氣體、液化氣體和最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體。(注3)

第三條 超高壓壓力容器應當符合《超高壓壓力容器安全技術監察規程》的規定;非金屬壓力容器應當符合《非金屬壓力容器安全技術監察規程》的規定;簡單壓力容器應當符合《簡單壓力容器安全技術監察規程》的規定。

第四條 本規程適用范圍內的下列壓力容器,只需要滿足本規程第三章、第四章和第五章的有關規定:

(一)容積小于0.025m3的壓力容器;

(二)深冷裝置中非獨立的壓力容器、直燃型吸收式制冷裝置中的壓力容器、鋁制板翅式熱交換器;

(三)螺旋板換熱器、釬焊板式熱交換器;

(四)水力自動補氣氣壓給水(無塔上水)裝置中的氣壓罐,消防裝置中的氣體或氣壓給水(泡沫)壓力罐;

(五)水處理設備中的離子交換或過濾用壓力容器、熱水鍋爐用膨脹水箱;

(六)電力行業專用的全封閉式組合電器(電容壓力容器);

(七)橡膠行業使用的輪胎硫化機及承壓的橡膠模具。

第五條 本規程適用范圍內壓力容器所用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、安全聯鎖裝置、壓力表、液位計、測溫儀表等安全附件也應當滿足本規程的要求。

第六條 壓力容器的主要受壓元件包括筒體、封頭(端蓋)、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、膨脹節、設備法蘭;球罐的球殼板;換熱器的管板和換熱管;M36以上的設備主螺柱及公稱直徑大于等于250mm的接管和管法蘭。

本規程適用范圍內的壓力容器除本體外還包括:

(一)壓力容器與外部管道或裝置焊接連接的第一道環向焊接接頭的焊接坡口、螺紋連接的第一個螺紋接頭、法蘭連接的第一個法蘭密封面、專用連接件或管件連接的第一個密封面;

(二)壓力容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件;

(三)非受壓元件與壓力容器本體連接的連接焊縫。

第七條 本規程不適用于下列壓力容器: 

(一)核裝置中直接接受輻射的壓力容器、安裝在船舶和鐵路機車上的壓力容器、國防或軍事裝備用的壓力容器、真空下工作的壓力容器(不含夾套壓力容器)、鍋爐安全技術監察規程適用范圍內的直接受火加熱的設備(例如以余熱利用為目的的煙道式、復合式余熱鍋爐等)。

(二)正常運行最高工作壓力小于0.1MPa的壓力容器(包括在進料或出料過程中需要瞬時承受壓力大于等于0.1MPa的壓力容器)。

(三)機器上非獨立的承壓部件(包括壓縮機、發電機、泵、柴油機的氣缸或承壓殼體等)。

(四)可拆卸墊片式板式熱交換器(包括半焊式板式熱交換器)、空冷式熱交換器、冷卻排管。

第八條 壓力容器的設計、制造(組焊)、安裝、改造、維護、使用、檢驗,均應當嚴格執行本規程的規定。

各級特種設備安全監察機構(以下簡稱安全監察機構)負責壓力容器安全監察工作,監督本規程的執行。

第九條 本規程是壓力容器的基本安全要求,有關壓力容器的技術標準、企事業單位管理制度等,不得低于本規程的要求。

第十條 根據危險程度的不同,本規程適用范圍內的壓力容器劃分為三類(固定式壓力容器的類別劃分見附件A),實行分類監督管理。

第十一條 采用新材料、新技術、新工藝以及有特殊使用要求的壓力容器,不符合本規程要求時,相關單位應當將有關的設計、研究、試驗等依據、數據、結果及其驗檢測報告等技術資料報國家質量監督檢驗檢疫總局(以下簡稱國家質檢總局),由國家質檢總局委托特種設備安全技術委員會(以下簡稱安全技術委員會)組織技術評審。技術評審的結果經過國家質檢總局批準后,方可進行試制、試用。

第十二條 壓力容器產品設計、制造(含組焊,下同)應當符合滿足本規程基本安全要求的國家標準、行業標準或企業標準。

注1:

①最高工作壓力是指壓力容器在正常使用過程中,壓力容器頂部可能出現的最高壓力(無特別注明時,系指表壓力);

②對于多腔壓力容器,每個壓力腔按照各自的最高工作壓力確定設計壓力并且劃分該壓力容器的類別。

注2:容積是指壓力容器的幾何容積,即由設計圖樣標注的尺寸計算(不考慮制造公差)并且圓整。應當扣除永久連接在容器內部的內件的體積。多腔壓力容器(如換熱器的管程和殼程、余熱鍋爐的汽包和換熱室、夾套壓力容器等)按照類別高的壓力腔作為該壓力容器的類別并且按該類別進行使用管理。但應當按照每個壓力腔各自的類別分別提出設計、制造技術要求。對各壓力腔進行類別劃定時,設計壓力取本壓力腔的設計壓力,容積取本壓力腔的幾何容積。

注3:壓力容器內主要介質為最高工作溫度低于標準沸點的液體時,如氣相空間(非瞬時)大于等于2.5MPa?L時,也屬于本規程的適用范圍。

《固定式壓力容器安全技術監察規程》 第二章 材 料

第十三條 壓力容器用材料的質量及規格,應當符合相應材料的國家標準或行業標準的規定,其使用方面的要求應當符合相應壓力容器產品標準的規定。材料生產單位應當按相應材料標準和訂貨合同的規定向用戶提供質量證明書原件,并且在材料上的明顯部位作出清晰、牢固的鋼印標志或其他標志,其內容應當包括材料標準號、牌號、規格、爐(批)號、材料生產單位名稱(或廠標)及檢驗印鑒標志。材料質量證明書的內容應當齊全、清晰,并且加蓋材料生產單位質量檢驗章。壓力容器專用鋼板的生產單位應當取得相應的特種設備制造許可證。

壓力容器制造單位從非材料生產單位取得壓力容器用材料時,應當同時取得材料質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章和經辦人章的有效復印件。壓力容器制造單位應當對所取得的壓力容器用材料及材料質量證明書的真實性和一致性負責。

第十四條 壓力容器的選材除考慮材料的力學性能和工藝性能外,還應當考慮與介質的相容性。用于壓力容器受壓元件的鋼材應當是鎮靜鋼,其化學成分(熔煉分析)應當符合下述規定:

(一)壓力容器專用鋼標準中碳素鋼和低合金鋼鋼材(鋼板、鋼管和鋼鍛件)的磷、硫含量應當符合下列要求:

1.除第2、第3和第4項外,P≤0.030%、S≤0.020%。

2.鋼材標準抗拉強度下限值大于等于540MPa的鋼材,P≤0.025%、S≤0.015%。

3.用于設計溫度低于零下20℃并且鋼材標準抗拉強度下限值小于540MPa的鋼材,P≤0.025%、S≤0.012%。

4.用于設計溫度低于零下20℃并且鋼材標準抗拉強度下限值大于等于540MPa的鋼材,P≤0.020%、S≤0.010%。

(二)用于焊接的碳素鋼和低合金鋼鋼材,其含碳量不應當大于0.25%。

第十五條 用于制造壓力容器殼體并且厚度大于或等于12mm的碳素鋼和低合金鋼鋼板(不包括多層壓力容器的層板),凡符合下列條件之一的,應當逐張進行超聲檢測:

(一)盛裝介質毒性程度為極度、高度危害的壓力容器。

(二)盛裝介質為液化石油氣并且硫化氫含量大于100mg/L的壓力容器。

(三)設計壓力大于等于10MPa的壓力容器。

(四)壓力容器產品標準中規定逐張進行超聲檢測的鋼板。

鋼板超聲檢測應當按JB/T4730.3—2005《承壓設備無損檢測 第3部分:超聲檢測》的規定。用于第(一)、第(二)款的鋼板,合格等級應當不低于Ⅱ級。用于第(三)、 第(四)款的鋼板,合格等級應當按相應壓力容器產品標準的規定。

第十六條 壓力容器用鑄鐵應當符合下列要求:

(一)鑄鐵牌號和設計壓力、設計溫度的規定:

1.灰鑄鐵允許選用的牌號為HT200和HT250,壓力容器設計壓力不得大于0.6MPa,設計溫度范圍為10℃~200℃。

2.球墨鑄鐵允許選用的牌號為QT400-18和QT400-18L,壓力容器設計壓力不得大于1.0MPa,設計溫度范圍QT400-18為0℃~200℃,QT400-18L為零下10℃~200℃。

(二)不得用于盛裝毒性程度為極高、高度或中度危害介質,以及設計壓力大于等于0.15MPa的易燃介質壓力容器的受壓元件,也不得用于管殼式余熱鍋爐的受壓元件。

第十七條 壓力容器用有色金屬(鋁、鈦、銅、鎳、及其合金)應當符合下列要求:

(一)用于制造壓力容器的有色金屬,其技術要求應當符合相應壓力容器產品標準的規定。如有特殊要求時,應當在設計圖樣或相應的技術文件中注明。

(二)壓力容器制造單位應當建立嚴格的保管制度,并且設專門場所存放。

第十八條 鋁和鋁合金用于壓力容器受壓元件時,應當符合下列要求:

(一)設計壓力不得大于16Mpa。

(二)含鎂量大于等于3%的鋁合金(如5083、5086),其設計溫度范圍為零下269℃~65℃。其他牌號的鋁和鋁合金,其設計溫度范圍為零下269℃~200℃。

第十九條 銅和銅合金用于壓力容器受壓元件時,除T2、T3熱交換器管可在半硬狀態下使用外,其他牌號的銅和銅合金一般應當在退火狀態下使用。

第二十條 鈦和鈦合金用于壓力容器受壓元件時,應當符合下列要求:

(一)設計溫度:鈦和鈦合金不應當高于300℃,鈦-鋼復合板不應當高于350℃。

(二)用于制造壓力容器殼體的鈦和鈦合金應當在退火狀態下使用。

第二十一條 鎳和鎳合金用于壓力容器受壓元件時,一般應當在退火或固溶狀態下使用。

第二十二條 鉭、鋯、鈮及其合金合金用于壓力容器受壓元件時,一般應當在退火狀態下使用。鉭和鉭合金設計溫度不宜高于250℃,鋯和鋯合金設計溫度不宜高于375℃,鈮和鈮合金設計溫度不宜高于220℃。

第二十三條 壓力容器用復合鋼板應當符合下述規定:

(一)應當按有關壓力容器產品標準的規定選用合適的復合鋼板標準。

(二)復合鋼板復合界面的結合剪切強度,不銹鋼-鋼復合板不小于210Mpa,鎳-鋼復合板不小于210Mpa,鈦-鋼復合板不小于140Mpa,銅-鋼復合板不小于100Mpa。

(三)復合鋼板基材的使用狀態應當符合有關壓力容器產品標準的規定。

(四)碳素鋼和低合金鋼基材(包括鋼板和鋼鍛件)應當按基材標準的規定進行沖擊試驗,沖擊功合格指標應當符合基材標準或訂貨合同的規定。

第二十四條 壓力容器受壓元件采用國外牌號的材料時,應當符合下列要求:

(一)國外材料生產單位生產的材料

1.應當是國外壓力容器現行產品標準允許使用并且國外已有使用業績的材料,其使用范圍應當符合國外相應標準的規定。如國內相應壓力容器產品標準列有相近化學成分和力學性能的牌號時,其使用范圍還應當符合國內該標準的規定。

2.國外牌號材料的技術要求不得低于國內相近牌號材料的技術要求(如磷、硫含量,沖擊試樣的取樣部位、取樣方向和沖擊功指標等)。

3.材料質量證明書和材料標志應當符合第十三條的規定。

4.壓力容器制造單位應當對進廠材料與材料質量證明書進行審核,并且對材料的化學成分和力學性能進行抽查復驗,符合相關要求后才能投料使用。

5.對用于焊接結構壓力容器受壓元件的材料,壓力容器制造單位在首次使用前,應當進行焊接工藝評定和焊工考試。

6.對標準抗拉強度下限值大于等于540MPa的材料,材料生產單位還應當通過安全技術委員會組織的技術評審,其材料方可允許使用。

(二)國內材料生產單位生產的材料,除應當符合第(一)款的各項要求外,還應當通過安全技術委員會組織的審查,審查內容為材料生產單位的相關條件和材料的試制技術文件。
第二十五條 壓力容器主要受壓元件采用國內新研制的材料試制壓力容器前,新材料的研制生產單位應當進行系統的試驗研究工作,并且將試驗研究報告和第三方檢測報告提交安全技術委員會進行技術評審,在取得準許試用文件后方可試用。

第二十六條 壓力容器制造單位應當通過對材料的抽查復驗或對材料供貨單位進行考察、評審、追蹤等方法,確保所使用的壓力容器材料符合相應標準或設計文件的要求。在材料進廠時應當審核材料質量證明書和材料標志,符合第十三條的規定后方可投料使用。材料供應單位不能提供材料質量證明書原件時,制造單位應當對材料的化學成分和力學性能進行抽查復驗,符合相關要求后才能投料使用。

用于制造壓力容器受壓元件的材料在分割前應當進行標志移植。

第二十七條 用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料,應當滿足JB/T 4747—2007 《承壓設備用焊接材料技術條件》的要求。焊接材料應當附有質量證明書和清晰、牢固的標志。
壓力容器制造單位應當建立并且嚴格執行焊接材料驗收、復驗、保管、烘干、發放和回收制度。

第二十八條 壓力容器制造或現場組焊單位對主要受壓元件的材料代用,應當事先取得原設計單位出具的設計更改批準文件,對改動部位應當在竣工圖上做詳細記錄。

《固定式壓力容器安全技術監察規程》 第三章 設 計

第二十九條 設計單位對設計質量負責。壓力容器的設計單位資格、設計類別、級別和品種范圍的劃分應當符合《壓力容器壓力管道設計許可規則》的規定。

壓力容器設計資格印章中的設計單位名稱必須與所加蓋的設計圖樣中的設計單位名稱一致(經過壓力容器設計單位批準機構指定的除外)。

采用國際標準或境外標準設計制造的壓力容器,應當按本規程第十一條的規定,進行設計文件與我國基本安全要求的符合性審查。

第三十條 壓力容器的設計總圖(藍圖)上,必須加蓋壓力容器設計資格印章(復印章無效)。設計資格印章失效的圖樣和已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器。設計總圖上應當有設計、校核、審核人員的簽字。對于第Ⅲ類壓力容器,應當有審定人或壓力容器設計技術負責人的批準簽字。

第三十一條 對第Ⅲ類壓力容器,設計時應當出具風險評估報告。

第三十二條 壓力容器的設計應當充分考慮節能降耗的要求。設計人員應當準確進行設計計算和壁厚圓整,沒有充分的理由,不得隨意增加壓力容器設計壁厚;對換熱容器,應當進行優化設計,提高換熱效率;對有保溫保冷要求的壓力容器,要在設計文件中提出有效的保溫保冷要求和措施。

第三十三條 壓力容器的設計總圖上,至少應當注明下列內容:

(一)壓力容器名稱、類別、建造所依據的主要法規、標準。

(二)工作條件:如最高工作壓力、工作溫度、毒性程度和特殊的腐蝕條件等。

(三)設計條件,包括設計溫度、設計載荷(包含壓力在內的所有應當考慮的載荷)、介質(組分)、腐蝕裕量、焊接接頭系數、自然基礎條件等,對儲存液化氣體的儲罐應當注明裝量系數;對有應力腐蝕傾向的材料應當注明腐蝕介質的限定含量;注明壓力容器設計壽命。

(四)主要受壓元件材料牌號及材料要求。

(五)主要特性參數(如壓力容器容積、換熱器換熱面積與程數等)。

(六)制造要求。

(七)熱處理要求。 

(八)無損檢測要求。

(九)耐壓試驗和泄漏試驗要求。

(十)防止腐蝕的要求。

(十一)安全附件的規格和訂購特殊要求(工藝系統已考慮的除外)。

(十二)壓力容器銘牌的位置。

(十三)包裝、運輸、現場組焊和安裝要求。

(十四)下列情況下的特殊要求:

1.夾套壓力容器應當分別注明內容器和夾套內的試驗壓力,有特殊要求時應當注明允許的內外差值,以及試驗步驟和試驗的要求;

2.裝有觸媒的壓力容器和裝有充填物的大型壓力容器,應當注明使用過程中定期檢驗的技術要求;

3.由于結構原因不能進行內部檢驗的,應當注明計算厚度、使用中定期檢驗和耐壓試驗的要求;

4.對不能進行耐壓試驗的,應當注明計算厚度和制造及使用的特殊要求;

5.對有耐熱襯里的壓力容器,應當注明防止受壓元件超溫的技術措施; 

6.對要求保溫或保冷的壓力容器,應當提出保溫或保冷措施。

第三十四條 壓力容器的設計壓力不得低于最高工作壓力,裝有安全泄放裝置的壓力容器,其設計壓力不得低于安全泄放裝置的動作壓力。

對于圖樣中注明最高允許工作壓力(MAWP)的壓力容器,允許安全泄放裝置的動作壓力不高于該容器的最高允許工作壓力。

第三十五條 對于有均勻腐蝕的壓力容器時,設計時應當有足夠的腐蝕裕量。腐蝕裕量應當根據預期的壓力容器使用壽命和介質對材料的腐蝕速率確定,還應當考慮介質流動時對壓力容器或受壓元件的沖蝕量和磨損量。在進行結構設計時,還應當考慮局部腐蝕的影響,以滿足壓力容器安全運行要求。

設計單位應當在設計圖樣上注明壓力容器設計壽命。

第三十六條 壓力容器的設計文件包括強度計算書或應力分析報告、設計圖樣、制造技術條件、風險評估報告(需要時),必要時還應當包括設計或安裝、使用說明書。

(一)壓力容器的設計單位,應當向壓力容器的使用單位或壓力容器制造單位提供完整的設計文件。

(二)裝設安全閥、爆破片裝置的壓力容器,設計單位應當向使用單位提供壓力容器安全泄放量、安全閥排量和爆破片泄放面積的計算書。無法計算時,應當會同使用單位,協商選用安全泄放裝置。

第三十七條 壓力容器的使用單位或工程設計單位的容器條件提出專業應當以正式書面形式向設計單位提出壓力容器設計條件。設計條件至少包含以下內容:

(一)操作參數(工作壓力、工作溫度范圍、液位高度、接管載荷、設備附加載荷等);

(二)壓力容器使用地及其自然條件,包括環境溫度、風、地震和雪等;

(三)介質特性;

(四)預期使用壽命;

(五)設備主要工藝操作過程;

(六)設備使用環境;

(七)設計需要的其他必要條件。

第三十八條 盛裝液化氣體的固定式壓力容器的最高工作壓力規定如下:

(一)固定式液化氣體壓力容器最高工作壓力應當不低于表3-1的規定。

表3-1 液化氣體壓力容器的最高工作壓力

液化氣體

臨界溫度 最高工作壓力(MPa)

無保冷設施 有可靠保冷設施

無試驗實測溫度 有試驗實測最高工作溫度并且能保證低于臨界溫度

≥50℃ 50℃飽和

蒸氣壓力 可能達到的最高工作溫度下的飽和蒸氣壓力

<50℃ 設計所規定的最大充裝量時,溫度為50℃的氣體壓力 試驗實測最高工作溫度下的飽和蒸氣壓力

(二)固定式液化石油氣儲罐常溫儲存的最高工作壓力應當按不低于50℃時混合液化石油氣組分的實際飽和蒸氣壓來確定,設計單位應當在圖樣上注明限定的組分和對應的壓力。若無實際組分數據或不做組分分析,其最高工作壓力則應當不低于表3-2規定的壓力。

表3-2 混合液化石油氣壓力容器的最高工作壓力

混合液化石油氣50℃

飽和蒸氣壓力(MPa) 最高工作壓力(MPa)

無保冷設施 有可靠保冷設施

≤異丁烷50℃飽和蒸氣壓力 等于50℃異丁烷的飽和蒸氣壓力,0.69MPa(A) 可能達到的最高工作溫度下異丁烷的飽和蒸氣壓力

>異丁烷50℃飽和蒸氣壓力

≤丙烷50℃飽和蒸氣壓力 等于50℃丙烷的飽和蒸氣壓力,171MPa(A) 可能達到的最高工作溫度下丙烷的飽和蒸氣壓力

>丙烷50℃飽和蒸氣壓力 等于50℃丙烯的飽和蒸氣壓力,2.05MPa(A) 可能達到的最高工作溫度下丙烯的飽和蒸氣壓力

第三十九條 確定常溫儲存壓力容器的設計溫度時,應當充分考慮到在正常工作狀態下大氣環境溫度條件對于容器殼體金屬溫度的影響,其設計溫度不得高于金屬可能降至的最低溫度,對于零度以上的金屬溫度,其設計溫度不得低于金屬可能達到的最高溫度。 

第四十條 盛裝液化氣體或液化石油氣的壓力容器應當規定設計儲存量,壓力容器充裝系數不得大于0.95。

第四十一條 盛裝易燃、極度和高度危害毒性或有強滲透性的中度毒性危害介質的壓力容器,其管法蘭應當參照行業標準HG20592~20635—1997《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》系列標準的規定,至少應用高頸對焊法蘭、帶加強環的金屬纏繞墊片和專用級高強度螺栓組合。

第四十二條 壓力容器受壓元件的設計計算應當保證其具有足夠的強度、剛度和穩定性,同時還應當考慮裙座、支腿、吊耳等與壓力容器主體的焊接接頭的強度要求。總體采用常規設計標準,局部參照分析設計標準進行壓力容器受壓元件分析計算的單位,可不取應力分析設計項目資格。

第四十三條 確定壓力容器材料許用應力的最小安全系數見表3-3至表3-5的規定。安全系數低于上述要求時,應當按第十一條辦理。

表3-3 常規設計方法的安全系數 

材料 室溫下的

抗拉強度Rm 設計溫度下的

屈服強度RteL(Rtp0.2)

(注1) 設計溫度下持久強度極限平均值 σtD(注2) 設計溫度下蠕變極限平均值(每1000小時蠕變率為0.01%的)R

碳鋼素和低合金鋼 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0

高合金鋼 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0

鋁、銅、鈦、鎳及其合金 板、鍛件、管 鈦

nb≥3.0 nn≥1.0 nd≥1.5 nn≥1.0

鎳 nb≥3.0 nn≥1.0 nd≥1.5 nn≥1.0

鋁 nb≥4.0 

銅 nb≥3.0 

注1:對于奧氏體不銹鋼材料,可考慮選用Rtp1.0;

注2:根據設計壽命選用1.0×105h、1.5×105h、2.0×105h等持久強度極限值。

表3-4 分析設計方法的安全系數

材料 設計溫度下的抗拉強度Rm 設計溫度下的

屈服限RteL

碳鋼素和低合金鋼 nb≥2.4 ns≥1.5

高合金鋼 nb≥2.4 ns≥1.5

表3-5 螺栓的安全系數

材料 螺栓直徑

(mm) 熱處理狀態 設計溫度下的

屈服強度RteL(Rtp0.2) 設計溫度下持久強度極限平均值 σtD

碳素鋼 ≤M22 熱軋、正火 2.7 1.5

M24~M48 2.5 

低合金鋼、

馬氏體高合金鋼 ≤M22 調質 3.5 

M24~M48 3.0 

≥M52 2.7 

奧氏體高合金鋼 ≤M22 固溶 1.6 

M24~M48 1.5

灰鑄鐵室溫下抗拉強度安全系數應不小于10.0,球墨鑄鐵室溫下抗拉強度安全系數應不小于5.0。

第四十四條 用焊接方法制造的壓力容器,應當考慮焊接接頭對強度的削弱,焊接接頭系數應當根據受壓元件的焊接接頭型式和無損檢測的比例確定。焊接接頭系數的取值按相應壓力容器產品標準選取。

不允許降低焊接接頭系數而免除無損檢測。

第四十五條 壓力容器的最小壁厚(不包括腐蝕裕量)除考慮強度要求外,還應當考慮制造、運輸、安裝等因素的影響。

第四十六條 壓力容器應當根據需要設置人孔、手孔等檢查孔,以便進行確保安全所需要的內部檢驗。檢查孔的開設位置、數量和尺寸等應當滿足進行內部檢查的需要。

第四十七條 對不開設檢查孔的壓力容器,設計者應當提出具體技術措施,如增加檢測項目或比例、縮短檢驗周期等,確保設備的安全質量滿足法規、標準要求,并且要對設備使用中定期檢驗的重點檢驗項目提出要求。

第四十八條 通過外緣齒在壓力容器圓筒的法蘭卡箍齒內旋轉嚙合實現快速密封的快開門結構壓力容器,應當進行疲勞分析設計,并且設置滿足下述要求的安全聯鎖裝置:

(一)當快開門達到預定關閉部位方能升壓運行的聯鎖控制功能。

(二)當壓力容器的內部壓力完全釋放,安全聯鎖裝置脫開后,方能打開快開門的聯鎖聯動功能。

(三)具有與上述動作同步的警示功能。

第四十九條 對有保溫層的壓力容器,如果設計時規定保溫層不允許拆卸,則應當在設計文件中提出壓力容器定期檢驗方法。必要時,圖樣上應當提出對全部焊接接頭進行無損檢測等特殊要求。

第五十條 焊制壓力容器的筒體縱向接頭、筒節與筒節(封頭)連接的環向接頭,以及封頭的拼接接頭,應當采用全截面焊透的對接接頭型式。球形儲罐球殼板不得拼接。

第五十一條 壓力容器上的開孔補強圈以及周邊連續焊的起加強作用的墊板應當至少設置一個泄漏信號指示孔。

第五十二條 鋼制壓力容器管法蘭、墊片、緊固件的設計應當參照行業標準HG20592~20635系列標準的規定。鋼制壓力容器的接管(凸緣)與殼體之間的接頭設計以及夾套壓力容器的接頭設計,可參照壓力容器相關標準進行。有下列情況之一的,應當采用全焊透結構:

(一)介質為易燃或毒性為極度危害和高度危害的壓力容器。

(二)做氣壓試驗的壓力容器。

(三)第Ⅲ類壓力容器。

(四)低溫壓力容器。

(五)作疲勞分析的壓力容器。

(六)直接受火焰加熱的壓力容器。

第五十三條 奧氏體不銹鋼壓力容器或受壓元件用于有晶間腐蝕傾向介質場合時,應當在圖樣上提出抗晶間腐蝕檢驗或熱處理的要求。

第五十四條 當壓力容器所盛裝的介質其毒性為極度危害和高度危害或不允許有微量泄漏時,設計時應當提出壓力容器泄漏試驗的方法和要求。氣態介質的鑄造壓力容器,也應當在設計圖樣上提出氣密性試驗的要求。

第五十五條 設計壓力小于等于2.5MPa、以水為介質的直接受火焰加熱連續操作的壓力容器和管殼式余熱鍋爐用水的水質,應當符合GB1576?—2001 《工業鍋爐水質》的規定。設計壓力大于2.5MPa的上述設備的水質要求,由設計單位在設計圖樣上規定。

第五十六條 所有板殼式換熱設備均應當為可拆的結構。

《固定式壓力容器安全技術監察規程》第四章 制 造

第一節 一般要求

第五十七條 壓力容器制造(含現場組焊,下同)單位應當按相關法規建立壓力容器質量管理體系,保證壓力容器產品安全質量。企業法定代表人,必須對壓力容器制造質量負責。
第五十八條 壓力容器制造單位,應當取得相應的特種設備制造許可證,并且按批準的范圍制造。

制造單位應當嚴格執行國家法律、法規、行政規章和規范、標準,嚴格按照設計文件制造和組焊壓力容器。

第五十九條 制造單位必須在壓力容器明顯的部位裝設產品銘牌和注冊銘牌(見附件B)。銘牌上的項目至少應當包括以下內容(用中文或英文表示,采用國際單位制):

(一)產品名稱;

(二)制造企業名稱;

(三)制造企業許可證書編號;

(四)介質名稱;

(五)設計溫度;

(六)設計壓力、最高允許工作壓力(必要時);

(七)耐壓試驗壓力;

(八)產品編號;

(九)制造日期;

(十)壓力容器類別;

(十一)容積/換熱面積;

(十二)設計壽命。

第六十條 壓力容器出廠時,制造單位應當向用戶至少提供以下技術文件和資料:

(一)竣工圖樣??⒐ね佳嫌Φ庇猩杓頻ノ蛔矢裼≌攏ǜ從≌攣扌В?。若制造中發生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等,制造單位應當按照設計修改通知單的要求在竣工圖樣上直接標注。標注處應當有修改人和審核人的簽字及修改日期??⒐ね佳嫌Φ奔癰強⒐ね頰?,竣工圖章上應當有制造單位名稱、制造許可證編號和"竣工圖"字樣。

(二)壓力容器產品合格證(附件C)、產品數據報告(附件D)、產品質量證明文件(包括主要受壓部件材質證明書、無損檢測報告、熱處理報告、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告等)和產品銘牌的拓印件(或者復印件、尺寸不小于銘牌的數碼照片)。

(三)特種設備制造監督檢驗證書。

(四)產品使用說明書。

(五)本規程第三十六條要求提供的強度計算書。

(六)壓力容器安全泄放量、安全閥排放能力或爆破片泄放面積計算書或計算結果匯總表。

封頭、鍛件等壓力容器受壓元件的制造單位,應當按照有關標準的要求,分別向壓力容器制造單位和壓力容器用戶提供受壓元件的質量證明文件及監督檢驗證書。

第六十一條 現場組焊的壓力容器竣工并且經過驗收后,施工單位除按規定提供上述技術文件和資料外,還應當將組焊和質量檢驗的技術資料提供給用戶。

第六十二條 制造單位對原設計結構和技術要求的修改,應當取得原設計單位同意修改的書面證明文件,并且對改動部位作詳細記載(符合本規程第二十八條材料代用要求的除外)。

第二節 焊接工藝和焊工

第六十三條 壓力容器焊接工藝評定的要求如下:

(一)壓力容器產品施焊前,受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、熔入永久焊縫內的定位焊縫、受壓元件母材表面堆焊與補焊以及上述焊縫的返修焊縫都應當進行焊接工藝評定或者有經評定合格的焊接工藝支持。

(二)鋼制及有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應當符合有關標準的要求。

(三)監檢人員應當全過程監督焊接工藝的評定過程。

(四)焊接工藝評定完成后,焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應當經過制造(組焊)單位焊接責任工程師審核,技術負責人批準,并且經過監檢機構簽章確認后存入技術檔案。

(五)焊接工藝評定技術檔案應當保存至該工藝評定失效為止,焊接工藝評定試樣應當保存5年。

第六十四條 焊接壓力容器的焊工,應當按照相應安全技術規范的規定考核合格,才能在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工應當按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊并且做好施焊記錄。制造單位應當建立焊工技術檔案。

制造單位的檢驗人員應當對實際的焊接工藝參數進行檢查。

第六十五條 壓力容器制造中不允許強力組裝。 

第六十六條 應當在壓力容器主要受壓元件焊縫附近的指定部位,打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的,應當用焊縫布置圖記錄焊工代號,并且將簡圖列入產品質量證明文件。

第六十七條 焊接接頭返修的要求如下:

(一)應當分析缺陷產生的原因,提出相應的返修方案。

(二)返修焊縫施焊前應當按本規程第六十三條(一)款進行焊接工藝評定。施焊時應當有詳盡的返修記錄。

(三)焊縫同一部位的返修次數不宜超過2次。如超過2次,返修前應當經過制造單位技術負責人批準,并且應當將返修的次數、部位、返修情況記入壓力容器質量證明文件。

(四)要求焊后消除應力熱處理的壓力容器,一般應當在熱處理前焊接返修;如在熱處理后進行焊接返修,返修后應當按相關標準進行處理。

(五)有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼以及鎳及鎳合金制壓力容器,返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。

(六)耐壓試驗后需返修的,返修部位應當按原要求經過無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的,或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器,還應當重新進行耐壓試驗。

第三節 熱處理

第六十八條 壓力容器及其受壓元件應當按相關標準與圖樣要求進行焊后消除應力熱處理。采用其他消除應力的方法取代焊后消除應力熱處理,應當按本規程第十一條規定辦理。

第六十九條 在壓力容器焊接工作全部結束并且經過檢驗合格后,方可進行焊后消除應力熱處理,壓力容器的焊后消除應力應當符合如下要求:

(一)焊后消除應力熱處理應當于耐壓試驗前進行;

(二)熱處理前應當根據有關標準及圖樣要求編制熱處理工藝;對需要進行現場熱處理的情況,應當具體提出現場熱處理的工藝要求。

(三)熱處理裝置(爐)應當配有自動記錄曲線的測溫儀表,并且繪制熱處理的時間與溫度關系曲線。

第七十條 奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做焊后消除應力熱處理,如有特殊要求需進行熱處理時,應當在圖樣上注明。

第四節 表面質量要求

第七十一條 筒體和封頭的外觀及尺寸檢查的主要控制項目如下:

(一)單層筒(含多層及整體包扎壓力容器內筒)、球殼和封頭的縱、環焊縫棱角與對口錯邊量。

(二)多層包扎壓力容器、整體包扎壓力容器的松動面積和熱套壓力容器熱套面的間隙。

(三)凸形封頭的內表面形狀公差及碟形、帶折邊錐形封頭的過渡段轉角半徑。

(四)球殼頂圓板與瓣片形狀、尺寸。

(五)不等厚對接的連接要求。

(六)上述主要控制項目的檢查方法及合格指標按有關標準及圖樣要求執行。

第七十二條 壓力容器焊接接頭的表面質量要求如下:

(一)不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。

(二)焊縫與母材應當圓滑過渡。

(三)角焊縫的外形應當圓滑過渡。

(四)按疲勞分析設計的壓力容器,應當去除縱、環焊接接頭的余高,使焊縫表面與母材表面平齊。

(五)壓力容器焊接接頭的其他表面質量要求應當符合有關標準與圖樣要求的規定。

第五節 產品試板與試樣要求

第七十三條 需按臺制備壓力容器產品焊接試板的條件如下:

(一)鋼制低溫壓力容器;

(二)需經過熱處理以達到設計要求的材料力學性能指標的壓力容器;

(三)圖樣注明盛裝毒性為極度或高度危害介質的壓力容器;

(四)相關標準要求按臺制備產品焊接試板的壓力容器;

(五)圖樣要求制備產品焊接試板的壓力容器。

第七十四條 壓力容器產品焊接試板的制備應當符合如下要求:

(一)產品焊接試板應當在筒節縱向焊縫的延長部位與筒節同時施焊(球形壓力容器和鍛焊壓力容器除外)。

(二)試板的材料必須是合格的,并且與壓力容器用材具有相同牌號、相同批號、相同規格和相同熱處理工藝。

(三)試板應當由施焊壓力容器的焊工(多焊工施焊的壓力容器,焊試板的焊工由制造單位的檢驗部門指定),采用與施焊壓力容器相同的條件與焊接工藝施焊。有熱處理要求的壓力容器,試板宜隨壓力容器一起熱處理。 

(四)每臺壓力容器需制備產品焊接試板的數量,由制造單位根據壓力容器的材料、厚度、結構與焊接工藝按相關標準確定。

第七十五條 對母材熱處理試板與試樣的要求如下:

(一)凡需經過熱處理以達到材料力學性能要求的壓力容器,每臺均應當做母材熱處理試板。試板的尺寸、制備試樣的種類與數量、試驗方法、合格指標以及復驗要求按有關標準與圖樣要求進行。

(二)螺栓經過熱處理后的力學性能檢驗按有關標準與圖樣要求進行。

第七十六條 壓力容器試板與試樣的力學性能檢驗:

(一)試樣的種類、數量、截取與制備按有關標準與圖樣要求執行;

(二)力學性能檢驗的試驗方法、試驗溫度、合格指標及復驗要求按有關標準及圖樣要求執行;

(三)當產品試板被判為不合格時,按有關標準的要求處理。

第七十七條 要求做晶間腐蝕敏感性檢驗的奧氏體不銹鋼與鎳合金制壓力容器,其試樣的截取與試樣的數量、型式、尺寸、加工和檢驗方法以及檢驗結果的評定,應當符合有關標準及圖樣要求。

第六節 無損檢測

第七十八條 無損檢測人員應當按照相關技術規范進行考核,取得資格證書,方能承擔與資格證書的種類和技術等級相對應的無損檢測工作。

第七十九條 壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。壓力容器制造單位應當根據JB/T4730—2005《承壓設備無損檢測》標準和設計圖樣的規定制定無損檢測工藝。

第八十條 壓力容器的焊接接頭,應當先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查,合格后,才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應當至少在焊接完成24小時后進行無損檢測;有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理后增加一次無損檢測。

第八十一條 壓力容器對接焊接接頭的無損檢測比例,一般分為全部(100%)和局部(大于等于20%)兩種。對碳鋼和低合金鋼制低溫容器,局部無損檢測的比例應當大于等于50%。

第八十二條 符合下列情況之一時,壓力容器的對接接頭,應當進行全部射線或超聲檢測:

(一)圖樣和相關標準規定應當進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。

(二)第Ⅲ類壓力容器。

(三)按分析設計標準制造的壓力容器。

(四)采用氣壓試驗的壓力容器。

第八十三條 壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下:

(一)壓力容器壁厚小于等于38mm時,其對接接頭應當采用射線檢測或可記錄的超聲檢測。

(二)壓力容器壁厚大于38mm(或小于等于38mm,但大于20mm并且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540MPa)時,其對接接頭如采用射線檢測,則每條焊縫還應當附加局部超聲檢測;如采用超聲檢測,每條焊縫還應當附加局部射線檢測。附加局部檢測應當包括所有的丁字口焊縫,附加局部檢測的比例為本規程第八十一條規定的原無損檢測比例的20%。

(三)可以采用衍射時差法超聲檢測(TOFD)代替射線檢測。

(四)對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭,確實不能進行射線或超聲檢測時,應當做100%表面檢測。

(五)有色金屬制壓力容器對接接頭應當盡量采用X射線檢測。

第八十四條 不進行全部無損檢測的壓力容器,其對接接頭應當做局部無損檢測,并且應當滿足第八十一、八十三條的規定。局部無損檢測的部位由制造單位檢驗部門根據實際情況指定。但對所有的丁字口焊接接頭以及將要被其他元件所覆蓋的焊接接頭應當進行射線檢測。

經過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭,若在檢測部位發現超標缺陷時,則應當進行不少于該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測;如仍不合格,則應當對該條焊接接頭全部進行檢測。

第八十五條 壓力容器的無損檢測應當按JB/T4730標準的規定執行。當采用未列入標準規定的無損檢測方法時,應當按本規程第十一條的規定執行。

壓力容器原材料和零部件的無損檢測方法、檢測比例和合格級別應當按相關產品標準或設計圖樣的要求確定。

對鋼制壓力容器對接接頭進行局部(20%)無損檢測。當采用射線檢測時,其透照質量不應低于AB級,其合格級別不應低于Ⅲ級,且不允許有未焊透;當采用超聲檢測時,其超聲檢測技術等級不應低于B級,合格級別不應低于Ⅱ級。

對GB150—1998《鋼制壓力容器》、GB151—1999《管殼式換熱器》等標準中規定進行全部(100%)無損檢測的鋼制壓力容器、第Ⅲ類壓力容器、焊縫系數取1.0的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的鋼制壓力容器,其對接焊接接頭應進行全部(100%)無損檢測。當采用射線檢測時,其透照質量不應低于AB級,其合格級別不應低于Ⅱ級;當采用超聲檢測時,其超聲檢測技術等級不應低于B級,合格級別不應低于Ⅰ級。

公稱直徑大于等于250mm(或公稱直徑小于250mm。其壁厚大于28mm)的鋼制壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同;公稱直徑小于250mm,其壁厚小于或等于28mm時,其無損檢測方法、檢測比例和合格級別應當按相關產品標準或設計圖樣的要求確定。

有無損檢測要求的鋼制角接接頭、T形接頭,當采用射線檢測時,其透照質量不應低于AB級,其合格級別為Ⅲ級;當采用超聲檢測時,其超聲檢測技術等級不應低于B級,合格級別不應低于Ⅱ級。

對鋁、鈦、銅、鎳及鎳合金等有色金屬制壓力容器焊接接頭進行局部(20%)無損檢測,當采用射線檢測時,其透照質量不應低于AB級,其合格級別不應低于Ⅲ級;對鋁和鈦制焊接接頭采用超聲檢測時,其超聲檢測技術等級不應低于B級,合格級別不應低于Ⅱ級。

對鋁、鈦、銅、鎳及鎳合金等有色金屬制壓力容器焊接接頭進行全部(100%)無損檢測,當采用射線檢測時,其透照質量不應低于AB級,其合格級別不應低于Ⅱ級;對鋁和鈦制焊接接頭采用超聲檢測時,超聲檢測技術等級不應低于B級,合格級別為Ⅰ級。

采用衍射時差法超聲檢測(TOFD)的焊接接頭,其合格級別不應低于Ⅱ級。

第八十六條 壓力容器的對接焊接接頭進行全部或局部無損檢測,當采用射線或超聲檢測兩種方法進行時,均應當合格。

第八十七條 進行局部無損檢測的壓力容器,制造單位也應當對未檢測部分的質量負責。

第八十八條 壓力容器的表面無損檢測應當按JB/T4730標準的規定執行。當采用未列入標準規定的無損檢測方法時,應當按本規程第十一條的規定執行。

(一)鋼制壓力容器的對接、角接和T形接頭,符合本規程第六十九條第2款條件并且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540MPa時,應當按相關產品標準或設計圖樣的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果應符合JB/T4730標準中磁粉或滲透檢測的Ⅰ級要求。

(二)對鋁、鈦、銅、鎳及鎳合金等有色金屬制壓力容器,應當按相關標準或設計圖樣規定進行滲透檢測。檢查結果應符合JB/T4730標準中滲透檢測的Ⅰ級要求。
第八十九條 現場組裝焊接的壓力容器,在耐壓試驗前,應當對現場焊接的焊接接頭進行表面無損檢測;在耐壓試驗后,應當進行20%表面無損檢測。若發現裂紋等超標缺陷,則應當進行補充檢測,若仍不合格,則應當對該焊接接頭做全部表面無損檢測。

第九十條 制造單位應當認真做好無損檢測的原始記錄,檢測部位圖應當清晰、準確地反映實際檢測的位置、編號和方向等,正確填發報告,妥善保管好無損檢測檔案和底片(包括原缺陷的底片)或超聲檢測資料,保存期限不應當少于7年。

第七節 耐壓試驗和泄漏試驗

第九十一條 壓力容器制成后,應當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及氣液組合壓力試驗三種。壓力容器各元件(圓筒、封頭、接管、法蘭等)所用材料不同時,計算耐壓試驗壓力應當取各元件材料[σ]/[σ]t比值中最小者。
耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求,并且不小于下式計算值:

式中:

p-壓力容器的設計壓力(對在用壓力容器一般為最高工作壓力,或壓力容器銘牌上規定的最大允許工作壓力),MPa;

pT-耐壓試驗壓力,MPa;

η-耐壓試驗壓力系數,按表4-1選用;

[σ]-試驗溫度下材料的許用應力,MPa;

[σ]t-設計溫度下材料的許用應力,MPa。 

表4-1 耐壓試驗的壓力系數η

壓力容器的材料 耐壓試驗壓力系數

液(水)壓 氣壓

鋼和有色金屬 1.25 1.10

鑄鐵 2.00 

搪玻璃 1.25 1.10

第九十二條 耐壓試驗時,壓力容器殼體的環向薄膜應力值應當符合下列要求:

(一)液壓試驗時,不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%。

(二)氣壓試驗與氣液組合壓力試驗時,不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%。

校核耐壓試驗壓力時,所取的壁厚應當扣除壁厚附加量,對液壓試驗與氣液組合壓力試驗所取的壓力還應當計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器,可不扣除腐蝕裕量。

第九十三條 耐壓試驗前,壓力容器各連接部位的緊固螺栓,應當裝配齊全,緊固妥當。試驗用壓力表應當符合第七章的有關規定,至少采用兩個量程相同并且經過校驗的壓力表,并且應當安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置。

保壓期間不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。耐壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。
第九十四條 耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施,并且應當經過單位技術負責人和安全部門檢查認可。耐壓試驗過程中,不得進行與試驗無關的工作,無關人員不得在試驗現場停留。

第九十五條 壓力容器液壓試驗的要求如下:

(一)凡在試驗時,不會導致發生危險的液體,在低于其沸點的溫度下,都可用作液壓試驗介質。一般應當采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時,試驗溫度應當低于可燃性液體的閃點,試驗場地附近不得有火源,并且應當配備適用的消防器材。

(二)以水為介質進行液壓試驗,其所用的水應當是潔凈的。不同材料制壓力容器對水中氯離子含量的限制,按有關標準的規定和圖樣要求。試驗合格后,應當立即將水漬去除干凈。

(三)壓力容器中應當充滿液體,滯留在壓力容器內的氣體應當排凈。壓力容器外表面應當保持干燥,當壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時,才能緩慢升壓至設計壓力;確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力,保壓足夠時間,然后,降至設計壓力,保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應當保持不變,

(四)不同材料制壓力容器在液壓試驗時,器壁金屬最低溫度按有關標準的規定執行。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高,則需相應提高器壁金屬溫度。

(五)換熱壓力容器液壓試驗程序按有關標準的規定執行。

(六)新制造的壓力容器液壓試驗完畢后,應當用壓縮空氣將其內部吹干。

第九十六條 進行液壓試驗的壓力容器,符合下列條件為合格:

(一)無滲漏。

(二)無可見的變形。

(三)試驗過程中無異常的響聲。

(四)按有關標準和圖樣要求,液壓試驗后需經過表面無損檢測的壓力容器,未發現裂紋或新容器將裂紋去除后剩余厚度不小于設計厚度的。

第九十七條 壓力容器氣壓試驗的要求如下:

(一)由于結構或支承原因,不能向壓力容器內充灌液體,以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器,可按設計圖樣規定采用氣壓試驗。

(二)試驗所用氣體應當為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。

(三)不同材料制壓力容器在氣壓試驗時器壁金屬最低溫度,按有關標準的規定執行。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高,則需相應提高器壁金屬溫度。

(四)氣壓試驗時,試驗單位的安全部門應當進行現場監督。

(五)應當先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%,保壓足夠時間,并且對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如無泄漏可繼續升壓到規定試驗壓力的50%。如無異常現象,其后按規定試驗壓力的10%逐級升壓,直到試驗壓力,保壓足夠時間。然后降至設計壓力,保壓足夠時間進行檢查,檢查期間壓力應當保持不變。

(六)氣壓試驗過程中,壓力容器無異常響聲,經過肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣,無可見的變形即為合格。

第九十八條 對因承重等原因無法注滿液體的壓力容器,可根據承重能力先注入部分液體,然后進行氣液組合壓力試驗。

試驗用液體、氣體應當分別符合本規程第九十五條和第九十七條的有關要求。

試驗的升降壓要求,安全防護要求以及試驗的合格標準按本規程第九十七條的有關規定執行。

第九十九條 耐壓試驗合格后,可根據圖樣要求進行泄漏試驗。需進行泄漏試驗的條件如下:

(一)介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器,應當進行泄漏試驗。

(二)對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器,是否需再做泄漏試驗,應當在設計圖樣上規定。

第一百條 壓力容器泄漏試驗的要求如下:

(一)泄漏試驗根據試驗介質的不同,分為氣密性試驗以及氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗和氦檢漏試驗等。采用哪種試驗方法,按有關標準和圖樣要求執行。

(二)氣密性試驗所用氣體應當符合本規程第九十七條(二)款的規定。試驗時器壁金屬的溫度應當符合有關標準及圖樣要求的規定。氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。
進行氣密性試驗時,一般應當將安全附件裝配齊全。如需投用前在現場裝配安全附件,應當在壓力容器質量證明文件中注明裝配安全附件后需再次進行現場氣密性試驗。
保壓足夠時間經過檢查無泄漏為合格。

(三)根據設計圖樣要求的規定,可采用氨—空氣法、氨—氮氣法、100%氨氣法等氨檢漏方法。氨的濃度、試驗壓力、保壓時間,根據氨檢漏靈敏度的要求,由設計圖樣規定。
充氣、排氣及試驗時應當采取防護措施,一般宜將氨排入水中。

(四)鹵素檢漏試驗時容器內的真空度要求、采用的鹵素氣體種類、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序應當按圖樣要求的規定執行。

(五)氦檢漏試驗時容器內的真空度要求、氦氣的濃度、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序應當按有關標準與圖樣要求的規定執行。

第八節 脹 接

第一百零一條 換熱器管板與換熱管的脹接可采用柔性脹接方法或機械脹接方法。施脹前,應當制定脹接工藝規程,操作人員應當嚴格按照脹接工藝規程施脹。脹接過程中應當隨時檢查脹接質量,及時發現和消除缺陷,保證脹口的嚴密性。

第九節 鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求

第一百零二條 鍛焊式壓力容器的要求:

(一)壓力容器用鋼鍛件的鋼號、化學成分、力學性能以及檢驗要求,應當符合有關標準和圖樣要求的規定。

(二)當設計圖樣要求制備環向焊接接頭的鑒證環時,鑒證環的材料、尺寸以及鑒證環試樣的種類、數量、截取、試驗方法與結果評定應當按圖樣要求執行。

(三)筒體內表面應當進行機加工,其形狀尺寸公差(棱角、錯邊量、圓度、不等厚對接等)應當符合有關標準與圖樣要求。

第一百零三條 鑄造壓力容器的要求:

(一)鑄造受壓元件加工后的表面不得有裂紋;如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷,不應當超過有關標準或圖樣要求的規定。在凸出的邊緣和凹角部位,應當具有足夠的圓角半徑,避免表面形狀和交接處壁厚的突變。

(二)首次試制的產品,應當進行液壓破壞試驗,以驗證設計的合理性,若試驗不合格,則不得轉入批量生產。試驗應當有完整的方案和可靠的安全措施。

第一百零四條 不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造,應當有專用的制造車間或專用的工裝和場地,不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、干燥,嚴格控制灰塵。加工成形設備和焊接設備,應當能滿足不銹鋼、有色金屬的需要。應當嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。

有防腐要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制造的壓力容器表面應當進行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后,還需做酸洗、鈍化處理。

第一百零五條 有色金屬制壓力容器的其他要求:

(一)一般應采用機械方法加工坡口,需要時也可采用不損傷材料性能、不影響焊接質量的其他切割方法加工坡口。坡口采用熱切割方法制備后需采用機械方法去除氧化層、污染層。

1.鋁、鈦制壓力容器坡口表面不應有裂紋、分層、夾雜及影響焊接質量的其他缺陷;

2.銅、鎳制壓力容器坡口表面不應有分層、折疊、裂紋、撕裂等缺陷。

(二)鋁制臥式壓力容器的各支承與壓力容器殼體應保持充分接觸。

(三)鈦制壓力容器還應符合如下要求:

1.焊后對所有焊接接頭在焊接完工原始狀態進行表面顏色檢驗,并按相關標準判斷是否合格。對表面顏色不合格的焊接接頭,按相關標準的要求進行處理。

2.鈦制封頭宜采用熱成形。熱成形時按相關標準的要求采取必要的防護措施防止表面氧化污染。冷成形的鈦制封頭,成形后宜采用熱校形。

(四)銅制封頭在規定的工作環境下可能產生應力腐蝕開裂時,應按相關標準及圖樣要求進行退火處理或消除應力退火處理。

(五)用于鎳制壓力容器及其受壓元件的加熱爐、熱處理爐宜采用電熱爐,也可采用燃氣爐、燃油爐,而不應采用焦碳或煤加熱爐。當采用燃氣爐、燃油爐時,應按相關標準的要求嚴格控制燃氣與油中的硫含量。

(六)有色金屬制壓力容器的其他制造、檢驗要求按相關標準及圖樣要求執行。

《固定式壓力容器安全技術監察規程》 第五章 安裝、改造、維修與使用管理

第一百零六條 從事壓力容器安裝、改造、維修的單位應當是已取得相應的制造資格或者安裝、改造、維修資格的單位。

第一百零七條 使用單位主要負責人應當對壓力容器的安全管理負責,并且授權具有壓力容器專業知識,熟悉國家相關法律、法規、安全技術規范和標準的工程技術人員負責壓力容器的安全管理工作。

第一百零八條 壓力容器使用單位的安全管理工作主要包括:

(一)貫徹執行本規程和壓力容器有關的法律、法規、安全技術規范。

(二)建立健全壓力容器安全管理制度。

(三)辦理壓力容器使用登記,建立壓力容器技術檔案。

(四)負責壓力容器的設計、采購、安裝、使用、改造、維修、報廢等全過程管理。

(五)組織開展壓力容器安全檢查,實施年度檢查并且出具檢查報告。

(六)編制壓力容器的年度定期檢驗計劃,督促安排落實特種設備定期檢驗和事故隱患的整治。

(七)向主管部門和當地安全監察機構報送當年壓力容器數量和變更情況的統計報表,壓力容器定期檢驗計劃的實施情況,存在的主要問題及處理情況等。

(八)按規定報告壓力容器事故,組織、參加壓力容器事故的救援、協助調查和善后處理。

(九)組織開展壓力容器作業人員的教育培訓。

(十)制定事故救援預案并組織演練。

第一百零九條 壓力容器的使用單位,應當逐臺建立壓力容器技術檔案并且由其管理部門統一保管。技術檔案的內容應當包括:

(一)特種設備使用登記證。

(二)壓力容器登記卡。

(二)第三十六條規定的壓力容器設計文件。

(三)第六十條、第六十一條規定的壓力容器制造和安裝技術文件和資料。

(四)壓力容器年度檢查、定期檢驗報告,以及有關檢驗的技術文件和資料。

(五)壓力容器維修和技術改造的方案、圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗技術文件和資料。

(六)安全附件校驗、修理和更換記錄。

(七)有關事故的記錄資料和處理報告。 

第一百一十條 壓力容器的使用單位,在壓力容器投入使用前或投入使用后30日內,應當按要求到所在地特種設備安全監察機構或授權的部門逐臺辦理使用登記手續。登記標志放置位置應當符合有關規定。

第一百一十一條 使用單位不得采購報廢的壓力容器。壓力容器的過戶、移裝,應當嚴格按照有關規定辦理相關手續。

第一百一十二條 壓力容器的使用單位,應當在工藝操作規程和崗位操作規程中,明確提出壓力容器安全操作要求,其內容至少應當包括:

(一)壓力容器的操作工藝指標(含最高工作壓力、最高或最低工作溫度)。

(二)壓力容器的崗位操作法(含開、停車的操作程序和注意事項)。

(三)壓力容器運行中應當重點檢查的項目和部位,運行中可能出現的異常現象和防止措施,以及緊急情況的處置和報告程序。

第一百一十三條 壓力容器的作業人員應當持證上崗。壓力容器使用單位應當對壓力容器作業人員定期進行安全教育與專業培訓并且作好記錄,保證作業人員具備必要的壓力容器安全作業知識、作業技能,及時進行知識更新,確保作業人員掌握操作規程及事故應急措施,按章作業。

第一百一十四條 壓力容器使用單位應當對壓力容器及其安全附件、安全?;ぷ爸?、測量調控裝置、附屬儀器儀表進行經常性日常維護保養,對發現的異常情況,應當及時處理并且記錄。

第一百一十五條 壓力容器使用單位要認真組織好壓力容器的年度檢查工作,年度檢查至少包括壓力容器安全管理情況檢查、壓力容器本體及運行狀況檢查和壓力容器安全附件檢查等。對年度檢查中發現的壓力容器安全隱患要及時消除。固定式壓力容器年度檢查工作可以由壓力容器使用單位的專業人員進行,也可以委托有資格的特種設備檢驗機構進行。

第一百一十六條 壓力容器發生下列異常現象之一時,作業人員應當立即采取緊急措施,并且按規定的報告程序,及時向有關部門報告。

(一)壓力容器工作壓力、介質溫度或壁溫超過規定值,采取措施仍不能得到有效控制。

(二)壓力容器的主要受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的現象。

(三)安全附件失靈。

(四)接管、緊固件損壞,難以保證安全運行。

(五)發生火災等直接威脅到壓力容器安全運行。

(六)過量充裝。

(七)壓力容器液位異常,采取措施仍不能得到有效控制。

(八)壓力容器與管道發生嚴重振動,危及安全運行。

(九)低溫絕熱壓力容器外壁局部存在嚴重結冰、介質壓力和溫度明顯上升。

(十)其他異常情況。

第一百一十七條 壓力容器使用單位應當對出現故障或者發生異常情況的壓力容器及時進行全面檢查,消除事故隱患;對存在嚴重事故隱患,無改造、維修價值的壓力容器,應當及時予以報廢,并且辦理注銷手續。

第一百一十八條 對于已經達到設計壽命的壓力容器,如果要繼續使用,使用單位應當委托有資格的特種設備檢驗機構對其進行全面檢驗(必要時進行安全評估),經使用單位主要負責人批準后,方可繼續使用。 

第一百一十九條 壓力容器內部有壓力時,不得進行任何維修。對于特殊的生產工藝過程,需要帶溫帶壓緊固螺栓時,或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時,使用單位應當按設計規定制定有效的操作要求和防護措施,作業人員應當經過專業培訓并且持證操作,并且經過使用單位技術負責人批準。在實際操作時,使用單位安全部門應當派人進行現場監督。

第一百二十條 以水為介質產生蒸汽的壓力容器,應當做好水質管理和監測,沒有可靠的水處理措施,不應當投入運行。

第一百二十一條 壓力容器的重大的維修或改造方案應當經過原設計單位或具備相應資格的設計單位同意。壓力容器安裝、改造或維修單位應當向使用單位提供安裝、改造或維修圖樣、施工質量證明文件等技術資料。

壓力容器的重大維修是指主要受壓元件的更換、矯形、挖補,和符合本規程第五十條規定的對接接頭焊縫的焊補。壓力容器的重大改造是指主要受壓元件的更換、增減和其它變更,或者壓力容器運行參數、盛裝介質或用途等發生改變。

壓力容器經過維修或改造后,應當保證其結構和強度滿足安全使用要求。

第一百二十二條 壓力容器檢驗、維修人員在進入壓力容器內部進行工作前,使用單位應當按《壓力容器定期檢驗規則》的要求,做好準備和清理工作。達不到要求時,嚴禁人員進入。

第一百二十三條 采用焊接方法對壓力容器進行維修或改造時,一般應當采用挖補或更換,不應當采用帖補或補焊方法,并且應當符合以下要求:

(一)壓力容器的挖補、更換筒節及焊后熱處理等技術要求,應當參照相應制造技術規范,制訂施工方案及適合于使用的技術要求。

(二)缺陷清除后,一般均應當進行表面無損檢測,確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后,應當再做無損檢測,確認修補部位符合質量要求。

(三)母材焊補的修補部位,應當磨平。焊接缺陷清除后的修補長度應當滿足要求。

(四)有熱處理要求的,應當在焊補后重新進行熱處理。

(五)用焊接方法更換受壓元件的和主要受壓元件焊補深度大于1/2壁厚的壓力容器,還應當進行耐壓試驗。 

第一百二十四條 壓力容器發生事故有可能造成嚴重后果或產生重大社會影響的使用單位,應當制定應急救援預案,建立相應的應急救援組織機構,配置與之適應的救援裝備,并且適時演練。

《固定式壓力容器安全技術監察規程》 第六章 定期檢驗

第一百二十五條 使用單位應當于壓力容器定期檢驗有效期屆滿前1個月向特種設備檢驗機構提出定期檢驗要求,同時將壓力容器定期檢驗計劃報發證機構。檢驗機構接到定期檢驗要求后,應當及時進行檢驗。

第一百二十六條 檢驗機構應當嚴格按照核準的檢驗范圍從事壓力容器的定期檢驗工作,檢驗檢測人員應當取得相應的特種設備檢驗檢測人員證書。檢驗機構應當接受質量技術監督部門的監督,并且對壓力容器定期檢驗結論的正確性負責。

第一百二十七條 在用壓力空器,應當按照《壓力容器定期檢驗規則》《鍋爐壓力容器使用登記管理辦法》的規定,進行定期檢驗、評定安全狀況等級和辦理注冊登記。
第一百二十八條 壓力容器的定期檢驗包括全面檢驗和耐壓試驗:

(一)全面檢驗是指在?;苯械募煅?。壓力容器一般應當于投用滿3年時進行首次全面檢驗。下次的全面檢驗周期,由檢驗機構根據壓力容器的安全狀況等級確定。

1.安全狀況等級為1、2級的,一般每6年一次;

2.安全狀況等級為3級的,一般3~6年一次;

3.安全狀況等級為4級的,應當監控使用,其檢驗周期由檢驗機構確定,累計監控使用時間不得超過3年。在監控使用期間,應當對缺陷進行處理,否則不得繼續使用。

4.安全狀況等級為5級的,應當對缺陷進行處理,否則不得繼續使用。

壓力容器安全狀況等級的評定按《壓力容器定期檢驗規則》進行。符合規定條件的,可以按《壓力容器定期檢驗規則》要求適當縮短或者延長全面檢驗周期。

應用基于風險的檢驗(RBI)技術的壓力容器,按第一百三十一條的要求確定全面檢驗周期。

(二)有以下情況之一的壓力容器,定期檢驗時應當進行超過最高工作壓力的耐壓試驗:

1.用焊接方法更換受壓元件的;。

2.受壓元件焊補深度大于1/2壁厚的;

3.改變使用條件,超過原設計參數并且經過強度校核合格的;

4.需要更換襯里的(耐壓試驗應當于更換襯里前進行);

5.停止使用2年后重新復用的;

6.從外單位移裝或者本單位移裝的;

7.使用單位或者檢驗機構對壓力容器的安全狀況有懷疑,認為應當進行耐壓試驗的。

第一百二十九條 設計圖樣注明無法進行全面檢驗或耐壓試驗的壓力容器,由使用單位提出書面說明,報發放《特種設備使用登記證》的安全監察機構備案。因情況特殊不能按期進行全面檢驗的壓力容器,由使用單位提出申請并且經過使用單位主要負責人批準,征得檢驗機構同意,向發放《特種設備使用登記證》的安全監察機構備案后,方可推遲或免除。對無法進行全面檢驗和耐壓試驗或者不能按期進行全面檢驗的壓力容器,均應當制定可靠的監護和搶險措施,如因監護措施不落實出現問題,應當由使用單位負責。

第一百三十條 安全狀況等級定為4級并且監控期滿的壓力容器,或者定期檢驗發現嚴重缺陷可能導致停止使用的壓力容器,應當對缺陷進行處理提高其安全狀況等級,缺陷處理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者進行安全評定。采用安全評定方法的,應當按如下程序和要求辦理:

(一)壓力容器使用單位向國家質檢總局批準的安全評定機構提出進行安全評定的申請,同時將需評定的壓力容器基本情況書面告知使用登記機構。

(二)壓力容器的安全評定應當符合GB/T 19624—2004《在用含缺陷壓力容器安全評定》的要求。承擔壓力容器安全評定的檢驗機構,應當根據缺陷的性質、缺陷產生的原因,以及缺陷的發展預測在評定報告中給出明確的評定結論,說明缺陷對壓力容器安全使用的影響。

(三)壓力容器安全評定報告,應當由具有相應經驗的評定人員出具,并且經過檢驗機構技術負責人批準。承擔壓力容器安全評定的檢驗機構應當對缺陷評定結論的正確性負責。

(四)壓力容器檢驗機構應當根據評定報告的結論和其他檢驗項目的檢驗結果確定壓力容器的安全狀況等級,允許運行參數和下次檢驗日期,出具檢驗報告。

(五)使用單位應當將壓力容器安全評定結論報使用登記機構備案,并且嚴格按照檢驗報告的要求控制壓力容器的運行參數,加強年度檢查。

第一百三十一條 大型成套裝置中的在用壓力容器,可以應用風險評估(RBI)技術。其程序和要求如下:

(一)滿足以下條件的大型成套裝置的使用單位,可以向國家安全監察機構提出應用基于風險的檢驗技術申請:

1. 具有完善的管理體系和較高的管理水平;

2. 建立健全應對各種突發情況的應急預案,并且定期進行演練;

3. 壓力容器、壓力管道等設備運行良好,能夠按照有關規定進行檢驗和維護;

4. 生產裝置及重要設備資料齊全、完整;

5. 工藝操作穩定;

6. 生產裝置采用數字集散控制系統,并且有可靠的安全聯鎖?;は低?。

(二)經過國家安全監察機構同意進行風險評估技術應用的壓力容器使用單位,可以向國家質檢總局批準的風險評估機構提出檢驗要求,同時將該情況書面告知使用登記機構。

(三)承擔風險評估技術應用的檢驗機構,應當根據設備狀況、失效模式、失效后果、管理情況等評估裝置和壓力容器的風險,由使用單位確定風險可接受準則。

(四)檢驗機構應當根據風險分析結果,以壓力容器的風險處于可接受水平為前提制定檢驗策略,包括檢驗時間、檢驗內容和檢驗方法。使用單位應當根據檢驗策略,制定壓力容器的檢驗計劃,由檢驗機構實施檢驗。

(五)實施風險評估技術的壓力容器,可以采用如下方法確定其檢驗周期:

1.參照《壓力容器定期檢驗規則》的規定,確定壓力容器的安全狀況等級和檢驗周期,可根據壓力容器風險水平延長或者縮短,但最長不得超過9年。

2.以壓力容器的剩余壽命為依據,檢驗周期最長不超過壓力容器剩余壽命的的一半,并且不得超過9年。

(六)對于裝置運行期間風險位于可接受水平之上的壓力容器,應當采用在線檢驗等方法降低其風險。

(七)實施RBI技術的壓力容器使用單位,應當將風險評估結論報使用登記機構備案。使用單位應當落實保證壓力容器安全運行的各項措施,承擔安全主體責任。